Ponieważ generacja energii fotowoltaicznej weszła do zastosowań na poziomie elektrowni na dużą skalę, w celu dalszego obniżenia kosztów produkcji i poprawy produkcji na skalę, rozmiar chipów akumulatorowych wprowadzanych na rynek stawał się coraz większy, od wczesnych 125 mm * 125 mm do ponad 210 mm * 210 mm. Używane ogniwa akumulatorowe stają się coraz większe. Moc podstawowych komponentów jednostki wytwarzania energii systemu fotowoltaicznego również wzrosła ze 100 W+, a komponenty fotowoltaiczne osiągnęły ponad 700 W+. Jednocześnie waga komponentu wynosi prawie 35 kg, a waga jednostki wzrosła również do 12,4 kg/metr kwadratowy. Biorąc pod uwagę wspornik montażowy i inne 3-6 kg/metr kwadratowy, waga jednostki wynosi około 16 kg/metr kwadratowy. Jest to trudne do udźwignięcia dla niektórych budynków przemysłowych o dużej rozpiętości, w tym zakładów przemysłowych. W ten sposób niektóre duże dachy z rzeczywistymi ograniczeniami nośności uniemożliwiają instalację i zastosowanie takich elementów fotowoltaicznych. Jak zmniejszyć wagę elementów fotowoltaicznych i umożliwić fotowoltaice dostosowanie się do większej liczby scenariuszy zastosowań, stało się wąskim gardłem dla dalszego rozwoju branży.
Jak zmniejszyć wagę opakowania komponentów, zapewniając jednocześnie elastyczność instalacji w zależności od kształtu budynku, pierwszą rzeczą, którą należy wziąć pod uwagę, jest zmniejszenie grubości szkła i zoptymalizowanie ramy ze stopu aluminium, ale efekt nie jest duży. Na przykład, ze szkła o grubości 3,2 mm do szkła o grubości 2,0 mm, waga na metr kwadratowy jest zmniejszona o około 3 kg/metr kwadratowy. Chociaż zmniejszenie grubości szkła zmniejsza wagę komponentu, jednocześnie zmniejsza jego wytrzymałość. Z perspektywy projektowej te same warunki użytkowania mogą wymagać zmniejszenia rozmiaru komponentu. Wynika to z konieczności zapewnienia, że komponent przejdzie test standardu niezawodności i certyfikację. Dlatego też środek ten nie rozwiązuje zasadniczo problemu. Obecnie, jeśli ogniwa akumulatorów o dużych rozmiarach produkowane na dużą skalę są obudowane szkłem, nadmierna waga komponentów będzie niezwykle niewygodna po zainstalowaniu na dachu. Ponadto szklane komponenty są kruche podczas transportu i budowy, co stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa. Dlatego też elementy pokryte szkłem nadają się głównie do zastosowań na dużą skalę, takich jak elektrownie naziemne.
Jak więc skutecznie zmniejszyć nadmierną wagę komponentów spowodowaną przez enkapsulację, aby lepiej dostosować je do zastosowań fotowoltaiki dachowej i znaleźć alternatywne szkło jako materiał enkapsulacyjny dla komponentów, zawsze było kierunkiem wysiłków ludzi zajmujących się fotowoltaiką. Wraz z pojawieniem się lekkich materiałów enkapsulacyjnych o stale udoskonalanych parametrach, enkapsulacja bez użycia szkła stała się możliwa.
Wczesne lata były początkiem lekkiej drogi komponentów, polegającej na użyciu folii zawierającej fluor + cokołu z włókna szklanego jako podpory do wymiany komponentów pokrytych szkłem. Może to rozwiązać niektóre miękkie, wodoodporne dachy, takie jak dachy zbudowane z TPU, poprzez zastosowanie instalacji klejowej. Jednak podstawa nośna jest nadal zbyt gruba i waży około 8 kg/metr kwadratowy.
W ostatnich latach, wraz z rozwojem zaawansowanych materiałów kompozytowych i modyfikowanych materiałów polimerowych, wydajność opakowania była zasadniczo taka sama jak szkła, co pozwala zapakowanym lekkim komponentom na zapewnienie wydajności fotowoltaicznej, która spełnia standardy branżowe w ciągu 25--letniego okresu użytkowania. Pozwala to na to, aby opakowania inne niż szklane miały taką samą żywotność jak komponenty zamknięte w szklanych kapsułkach, więc rozwijały się szybko.