Mit 1: Płytki fotowoltaiczne powinny mieć taką samą wielkość jak płytki półprzewodnikowe.
Prawda: Płytki fotowoltaiczne krzemowe nie mają nic wspólnego z wielkością półprzewodnikowych płytek krzemowych, ale muszą być analizowane z perspektywy całego łańcucha przemysłu fotowoltaicznego.
Analiza: Z perspektywy łańcucha przemysłowego struktura kosztów łańcucha przemysłu fotowoltaicznego i łańcucha przemysłu półprzewodników jest inna; jednocześnie wzrost półprzewodnikowej płytki krzemowej nie wpływa na kształt pojedynczego chipa, więc nie wpływa na opakowanie i zastosowanie back-endu, natomiast ogniwo fotowoltaiczne Jeśli staje się większe, ma duży wpływ na projektowanie modułów fotowoltaicznych i elektrowni.
Mit 2: Im większy rozmiar komponentu, tym lepiej. 600W jest lepsze niż komponenty 500W, a komponenty 700W i 800W pojawią się w następnej kolejności.
Prawda: Duże dla dużych, większe jest lepsze dla LCOE.
Analiza: Celem innowacji modułów powinno być obniżenie kosztów wytwarzania energii fotowoltaicznej. W przypadku wytwarzania energii w tym samym cyklu życia głównym czynnikiem jest to, czy duże moduły mogą obniżyć koszty modułów fotowoltaicznych lub obniżyć koszt BOS elektrowni fotowoltaicznych. Z jednej strony ponadgabarytowe komponenty nie powodują redukcji kosztów komponentów. Z drugiej strony powoduje również przeszkody w transporcie komponentów, ręcznej instalacji i dopasowaniu sprzętu na końcu systemu, co jest szkodliwe dla kosztów energii elektrycznej. Im większy, tym lepszy, tym większy, tym lepszy widok jest wątpliwy.
Mit 3: Większość nowych rozszerzeń komórek PERC opiera się na specyfikacjach 210, więc 210 z pewnością stanie się głównym nurtem w przyszłości.
Prawda: To, który rozmiar stanie się głównym nurtem, nadal zależy od wartości całego łańcucha branżowego produktu. Obecnie rozmiar 182 jest lepszy.
Analiza: Gdy spór o rozmiar jest niejasny, firmy produkujące baterie są zwykle kompatybilne z dużymi rozmiarami, aby uniknąć ryzyka. Z innej perspektywy, nowo zwiększona pojemność baterii jest kompatybilna ze specyfikacjami 182. To, kto stanie się głównym nurtem, zależy od wartości całego łańcucha branżowego produktu.
Mit 4: Im większy rozmiar płytki, tym niższy koszt komponentu.
Prawda: Biorąc pod uwagę koszt krzemu do końca komponentu, koszt 210 komponentów jest wyższy niż koszt 182 komponentów.
Analiza: Jeśli chodzi o płytki krzemowe, pogrubienie prętów krzemowych zwiększy w pewnym stopniu koszt wzrostu kryształów, a wydajność krojenia spadnie o kilka punktów procentowych. Ogólnie rzecz biorąc, koszt płytek krzemowych 210 wzrośnie o 1 ~ 2 punkty / W w porównaniu z 182;
Większa płytka krzemowa sprzyja obniżeniu kosztów produkcji baterii, ale 210 baterii ma wyższe wymagania dotyczące sprzętu produkcyjnego. Idealnie, 210 może zaoszczędzić tylko 1 ~ 2 punkty / W w kosztach produkcji baterii w porównaniu ze 182, takich jak wydajność, Wydajność zawsze była inna, koszt będzie wyższy;
Jeśli chodzi o komponenty, 210 (pół-chipowych) komponentów ma wysokie straty wewnętrzne z powodu nadmiernego prądu, a wydajność komponentów jest o około 0,2% niższa niż w przypadku konwencjonalnych komponentów, co powoduje wzrost kosztów o 1 cent / W. 55-ogniwowy moduł 210 zmniejsza wydajność modułu o około 0,2% ze względu na istnienie taśm spawalniczych z długimi zworkami, a koszt dalej rośnie. Dodatkowo 60-ogniwowy moduł 210 ma szerokość 1,3m. Aby zapewnić nośność modułu, koszt ramy znacznie wzrośnie, a koszt modułu może wymagać zwiększenia o więcej niż 3 punkty / W. Aby kontrolować koszt modułu, konieczne jest poświęcenie modułu. Nośność.
Biorąc pod uwagę koszt płytki krzemowej do końca komponentu, koszt 210 komponentów jest wyższy niż koszt 182 komponentów. Samo spojrzenie na koszt baterii jest bardzo jednostronne.
Mit 5: Im wyższa moc modułu, tym niższy koszt BOS elektrowni fotowoltaicznej.
Prawda: W porównaniu ze 182 komponentami, 210 komponentów znajduje się w niekorzystnej sytuacji w kosztach BOS ze względu na nieco niższą wydajność.
Analiza: Istnieje bezpośrednia korelacja między wydajnością modułów a kosztem BOS elektrowni fotowoltaicznych. Korelacja między zasilaniem modułu a kosztem BOS musi być analizowana w połączeniu z konkretnymi schematami projektowymi. Oszczędności kosztów BOS wynikające ze zwiększenia mocy większych modułów przy tej samej wydajności wynikają z trzech aspektów: oszczędności kosztów dużych wsporników i oszczędności kosztów wysokiej mocy ciągów w sprzęcie elektrycznym. Oszczędność kosztów instalacji obliczonych przez blok, z których oszczędność kosztu wspornika jest największa. Specyficzne porównanie 182 i 210 modułów: oba mogą być stosowane jako duże wsporniki dla dużych elektrowni płasko-naziemnych; na sprzęcie elektrycznym, ponieważ 210 modułów odpowiada nowym falownikom strunowym i musi być wyposażonych w 6mm2, nie przynosi to oszczędności; pod względem kosztów instalacji, nawet na płaskim podłożu, szerokość 1,1m i powierzchnia 2,5m2 w zasadzie osiągają granicę wygodnego montażu przez dwie osoby. Szerokość 1,3 m i wielkość 2,8 m2 dla zespołu 210 60-ogniwowego modułu przyniesie przeszkody w instalacji modułu. Wracając do wydajności modułów, 210 modułów będzie w niekorzystnej sytuacji w kosztach BOS ze względu na nieco niższą wydajność.
Mit 6: Im wyższa moc ciągu, tym niższy koszt BOS elektrowni fotowoltaicznej.
Fakt: Zwiększona moc ciągów może przynieść oszczędności BOS, ale 210 modułów i 182 moduły nie są już kompatybilne z oryginalną konstrukcją sprzętu elektrycznego (wymaga 6 mm2 i falowników wysokoprądowych), a także nie przyniesie oszczędności BOS.
Analiza: Podobnie jak w poprzednim pytaniu, ten punkt widzenia musi być analizowany w połączeniu z warunkami projektowania systemu. Jest on ustalany w pewnym zakresie, na przykład od 156,75 do 158,75 do 166. Rozmiar zmienia się komponentu jest ograniczony, a rozmiar wspornika niosącego ten sam ciąg nie zmienia się zbytnio. , falowniki są kompatybilne z oryginalną konstrukcją, więc wzrost mocy strun może przynieść oszczędności BOS. W przypadku 182 modułów rozmiar i waga modułu są większe, a długość wspornika jest również znacznie zwiększona, więc pozycjonowanie jest zorientowane na duże płaskie elektrownie, co może dodatkowo zaoszczędzić koszty BOS. Zarówno 210 modułów, jak i 182 moduły można dopasować za pomocą dużych wsporników, a sprzęt elektryczny nie jest już kompatybilny z oryginalną konstrukcją (wymaga 6mm2 i falowników wysokoprądowych), co nie przyniesie oszczędności BOS.
Mit 7: 210 modułów ma niskie ryzyko gorącego punktu, a temperatura gorącego punktu jest niższa niż 158,75 i 166 modułów.
Fakt: Ryzyko hot spot modułu 210 jest wyższe niż w przypadku innych modułów.
Analiza: Temperatura gorącego punktu jest rzeczywiście związana z prądem, liczbą komórek i prądem upływu. Prądy upływu różnych akumulatorów można uznać za zasadniczo takie same. Teoretyczna analiza energii gorącego punktu podczas badań laboratoryjnych: 55cell 210 modules 60cell 210 modules 182 modules 166 modules 156.75 modules, 3 modules after actual measurement (standard iec test conditions, shading ratio 5% ~ 90% testów osobno) temperatura hot spot również wykazuje istotny trend. Dlatego ryzyko hot spot modułu 210 jest wyższe niż w przypadku innych modułów.
Nieporozumienie 8: Opracowano skrzynkę przyłączeniową pasującą do 210 komponentów, a niezawodność jest lepsza niż skrzynka przyłączeniowa obecnych komponentów głównego nurtu.
PRAWDA: Ryzyko niezawodności skrzynki przyłączeniowej dla 210 komponentów jest znacznie zwiększone.
Analiza: 210 modułów dwustronnych wymaga skrzynki przyłączeniowej 30A, ponieważ 18A (prąd zwarciowy) × 1,3 (współczynnik modułu dwustronnego) × 1,25 (współczynnik diody obejściowej) = 29,25A. Obecnie skrzynka przyłączeniowa 30A nie jest dojrzała, a producenci skrzynek przyłączeniowych rozważają równoległe stosowanie podwójnych diod w celu osiągnięcia 30A. W porównaniu ze skrzynką przyłączeniową głównych komponentów, ryzyko niezawodności konstrukcji pojedynczej diody znacznie wzrasta (zwiększa się ilość diod, a dwie diody są trudne do całkowitej spójności).
Mit 9: 210 komponentów 60 komórek rozwiązało problem transportu kontenerów o wysokiej zawartości kontenerów.
Fakt: Rozwiązanie do wysyłki i pakowania 210 komponentów znacznie zwiększy wskaźnik pękania.
Analiza: Aby uniknąć uszkodzenia komponentów podczas transportu, elementy są umieszczane pionowo i pakowane w drewniane pudełka. Wysokość dwóch drewnianych skrzynek jest zbliżona do wysokości szafki o wysokości 40 stóp. Gdy szerokość komponentów wynosi 1,13 m, pozostało tylko 10 cm limitu załadunku i rozładunku wózka widłowego. Szerokość 210 modułów z 60 ogniwami wynosi 1,3m. Twierdzi, że jest rozwiązaniem opakowaniowym, które rozwiązuje problemy transportowe. Moduły muszą być umieszczone płasko w drewnianych skrzyniach, a wskaźnik uszkodzeń transportowych nieuchronnie znacznie wzrośnie.