Mit 1: Płytki fotowoltaiczne powinny mieć taki sam rozmiar jak płytki półprzewodnikowe.
Prawda: fotowoltaiczne płytki krzemowe nie mają nic wspólnego z rozmiarem półprzewodnikowych płytek krzemowych, ale muszą być analizowane z perspektywy całego łańcucha przemysłu fotowoltaicznego.
Analiza: Z perspektywy łańcucha branżowego struktura kosztów łańcucha przemysłu fotowoltaicznego i łańcucha przemysłu półprzewodników jest inna; jednocześnie wzrost półprzewodnikowego wafla krzemowego nie wpływa na kształt pojedynczego chipa, a więc nie wpływa na opakowanie i aplikację zaplecza, natomiast ogniwo fotowoltaiczne Jeśli się powiększa, ma to duży wpływ na projektowanie modułów fotowoltaicznych i elektrowni.
Mit 2: Im większy rozmiar komponentu, tym lepiej. 600W jest lepsze niż komponenty 500W, a komponenty 700W i 800W pojawią się w następnej kolejności.
Prawda: Duże za duże, większe jest lepsze dla LCOE.
Analiza: Celem innowacji modułowej powinno być obniżenie kosztów wytwarzania energii fotowoltaicznej. W przypadku wytwarzania energii o tym samym cyklu życia głównym zagadnieniem jest to, czy duże moduły mogą obniżyć koszt modułów fotowoltaicznych, czy też obniżyć koszt BOS elektrowni fotowoltaicznych. Z jednej strony elementy nadwymiarowe nie powodują redukcji kosztów komponentów. Z drugiej strony stwarza też przeszkody w transporcie komponentów, ręcznej instalacji i dopasowaniu sprzętu na końcu systemu, co jest szkodliwe dla kosztów energii elektrycznej. Im większy, tym lepszy, im większy, tym lepszy widok jest wątpliwy.
Mit 3: Większość nowych rozszerzeń komórek PERC opiera się na specyfikacji 210, więc 210 z pewnością stanie się głównym nurtem w przyszłości.
Prawda: to, jaki rozmiar stanie się głównym nurtem, nadal zależy od wartości całego łańcucha branżowego produktu. Obecnie rozmiar 182 jest lepszy.
Analiza: Gdy spór dotyczący rozmiaru jest niejasny, firmy zajmujące się bateriami zwykle są kompatybilne z dużymi rozmiarami, aby uniknąć ryzyka. Z innej perspektywy, nowo zwiększona pojemność baterii jest zgodna ze 182 specyfikacjami. To, kto stanie się głównym nurtem, zależy od wartości całego łańcucha branżowego produktu.
Mit 4: Im większy rozmiar wafla, tym niższy koszt komponentów.
Prawda: biorąc pod uwagę koszt krzemu do końca komponentu, koszt 210 komponentów jest wyższy niż 182 komponentów.
Analiza: W przypadku płytek krzemowych pogrubienie prętów krzemowych podniesie w pewnym stopniu koszt wzrostu kryształów, a wydajność krojenia spadnie o kilka punktów procentowych. Ogólnie rzecz biorąc, koszt płytek krzemowych 210 wzrośnie o 1~2 punkty/W w porównaniu z 182;
Większy wafel krzemowy sprzyja obniżeniu kosztów produkcji baterii, ale 210 baterii ma wyższe wymagania dotyczące sprzętu produkcyjnego. Idealnie, 210 może zaoszczędzić tylko 1 ~ 2 punkty / W na kosztach produkcji baterii w porównaniu z 182, takimi jak wydajność, wydajność zawsze była inna, koszt będzie wyższy;
Jeśli chodzi o komponenty, 210 (pół-chip) komponentów ma wysokie straty wewnętrzne z powodu nadmiernego prądu, a wydajność komponentów jest o około 0,2% niższa niż w przypadku komponentów konwencjonalnych, co powoduje wzrost kosztów o 1 cent/W. 55-ogniwowy moduł 210 zmniejsza wydajność modułu o około 0,2% ze względu na istnienie pasków spawalniczych, co powoduje dalszy wzrost kosztów. Ponadto 60-ogniwowy moduł 210 ma szerokość 1,3m. Aby zapewnić nośność modułu, koszt ramy znacznie wzrośnie, a koszt modułu może wymagać zwiększenia o więcej niż 3 punkty/W. Aby kontrolować koszt modułu, konieczne jest poświęcenie modułu. ładowność.
Biorąc pod uwagę koszt płytki krzemowej po stronie komponentu, koszt 210 komponentów jest wyższy niż 182 komponentów. Samo patrzenie na koszt baterii jest bardzo jednostronne.
Mit 5: Im wyższa moc modułu, tym niższy koszt BOS elektrowni fotowoltaicznej.
Prawda: W porównaniu ze 182 komponentami, 210 komponentów jest w niekorzystnej sytuacji pod względem kosztów BOS ze względu na nieco niższą wydajność.
Analiza: Istnieje bezpośrednia korelacja między wydajnością modułów a kosztem BOS elektrowni fotowoltaicznych. Korelację między mocą modułu a kosztem BOS należy przeanalizować w połączeniu z określonymi schematami projektowymi. Oszczędności kosztów BOS wynikające ze zwiększenia mocy większych modułów przy tej samej wydajności wynikają z trzech aspektów: oszczędności kosztów dużych wsporników i oszczędności kosztów dużej mocy ciągu na sprzęcie elektrycznym. Oszczędność kosztów instalacji obliczona przez blok, z czego oszczędność kosztów wspornika jest największa. Specyficzne porównanie modułów 182 i 210: oba z nich mogą być używane jako duże wsporniki dla dużych, płaskich elektrowni naziemnych; na sprzęcie elektrycznym, ponieważ 210 modułów odpowiada nowym falownikom stringowym i trzeba je wyposażyć w kable 6mm2, nie przynosi to oszczędności; pod względem kosztów instalacji, nawet na płaskim terenie szerokość 1,1m i powierzchnia 2,5m2 w zasadzie osiągają granicę wygodnego montażu przez dwie osoby. Szerokość 1,3m i rozmiar 2,8m2 dla zespołu 210 60-ogniwowego modułu będą utrudniać instalację modułu. Wracając do wydajności modułów, 210 modułów będzie w niekorzystnej sytuacji pod względem kosztów BOS ze względu na nieco niższą wydajność.
Mit 6: Im wyższa moc łańcucha, tym niższy koszt BOS elektrowni fotowoltaicznej.
Fakt: Zwiększona moc łańcucha może przynieść oszczędności kosztów BOS, ale 210 modułów i 182 moduły nie są już kompatybilne z oryginalną konstrukcją sprzętu elektrycznego (wymaga kabli 6 mm2 i falowników wysokoprądowych), a żadne z nich nie przyniesie oszczędności kosztów BOS.
Analiza: Podobnie jak w poprzednim pytaniu, ten punkt widzenia należy przeanalizować w połączeniu z warunkami projektowymi systemu. Ustala się ją w pewnym przedziale, np. od 156,75 do 158,75 do 166. Wielkość zmian komponentu jest ograniczona, a wielkość wspornika z tym samym sznurkiem nie zmienia się zbytnio. , falowniki są kompatybilne z oryginalną konstrukcją, więc zwiększenie mocy łańcucha może przynieść oszczędności kosztów BOS. W przypadku 182 modułów rozmiar i waga modułu są większe, a długość wspornika jest również znacznie zwiększona, więc pozycjonowanie jest zorientowane na wielkoskalowe elektrownie płaskie, co może dodatkowo obniżyć koszty BOS. Zarówno 210 modułów, jak i 182 moduły można dopasować za pomocą dużych wsporników, a osprzęt elektryczny nie jest już zgodny z oryginalną konstrukcją (wymaga kabli 6mm2 i falowników wysokoprądowych), co nie przyniesie oszczędności kosztów BOS.
Mit 7: 210 modułów ma niskie ryzyko gorącego punktu, a temperatura gorącego punktu jest niższa niż 158,75 i 166 modułów.
Fakt: Ryzyko gorących punktów modułu 210 jest wyższe niż w przypadku innych modułów.
Analiza: Temperatura gorącego punktu jest rzeczywiście powiązana z prądem, liczbą ogniw i prądem upływu. Prąd upływu różnych akumulatorów można uznać za zasadniczo taki sam. Analiza teoretyczna energii gorącego punktu w testach laboratoryjnych: 55 ogniw 210 modułów 60 ogniw 210 modułów 182 modułów 166 modułów 156,75 modułów, po rzeczywistym pomiarze 3 moduły (standardowe warunki testowe IEC, współczynnik zacienienia 5%~90% testów osobno) temperatura gorącego punktu również wykazuje istotny trend. Dlatego ryzyko gorących punktów modułu 210 jest wyższe niż w przypadku innych modułów.
Nieporozumienie 8: Opracowano puszkę przyłączeniową pasującą do 210 komponentów, a niezawodność jest lepsza niż puszka przyłączeniowa obecnych komponentów głównego nurtu.
PRAWDA: Ryzyko niezawodności skrzynki przyłączeniowej dla 210 komponentów jest znacznie zwiększone.
Analiza: 210 modułów dwustronnych wymaga puszki połączeniowej 30A, ponieważ 18A (prąd zwarciowy) × 1,3 (współczynnik modułu dwustronnego) × 1,25 (współczynnik diody obejściowej)=29,25A. Obecnie skrzynka przyłączeniowa 30A nie jest dojrzała, a producenci skrzynek przyłączeniowych rozważają równoległe zastosowanie podwójnych diod, aby uzyskać 30A. W porównaniu ze skrzynką przyłączeniową głównych komponentów, ryzyko niezawodności konstrukcji z pojedynczą diodą znacznie wzrasta (ilość diod wzrasta, a dwie diody są trudne do zachowania całkowitej spójności).
Mit 9: 210 elementów 60 ogniw rozwiązało problem transportu wysokokontenerowego.
Fakt: Rozwiązanie w zakresie wysyłki i pakowania 210 komponentów znacznie zwiększy wskaźnik pęknięć.
Analiza: Aby uniknąć uszkodzenia elementów podczas transportu, elementy są umieszczane pionowo i pakowane w drewniane skrzynie. Wysokość dwóch drewnianych skrzynek jest zbliżona do wysokości 40-metrowej szafki. Gdy szerokość elementów wynosi 1,13 m, pozostaje tylko 10 cm wolnego miejsca na załadunek i rozładunek wózka widłowego. Szerokość 210 modułów z 60 ogniwami to 1,3m. Twierdzi, że jest rozwiązaniem opakowaniowym, które rozwiązuje problemy transportowe. Moduły należy umieścić płasko w drewnianych skrzyniach, a wskaźnik uszkodzeń w transporcie nieuchronnie znacznie wzrośnie.